Han ville gjere noko med at det mangla ei løysing som gjer at maskingeværa fungerer optimalt vinterstid

Det lette maskingeværet «Minimi» er eit fantastisk våpen. Men vi har nokre utfordringar ettersom tofoten på våpenet går rett gjennom snøen. Noreg skal vere best på vinterkrigføring. Vi tar imot allierte og skal lære dei å operere i eit arktisk klima. Men vi manglar likevel ei løysing som gjer at maskingeværa fungerer optimalt vinterstid.

– Eg tenkte at det skal eg freiste å gjere noko med, seier løytnant Eirik Wibe.

Fruktkasse

Han jobbar i Garden, men brukte «Minimi» første gongen i 2013 – 2014 da han gjorde teneste i stormeskadron 4 i Panserbataljonen. Nokre år tidlegare hadde Forsvaret kjøpt inn 1500 lette maskingevær.

– Det var eit fantastisk våpen, men vi hadde utfordringar på snø. For å løyse problemet knekte soldatane av endane på fruktkasser i plast og stripsa dei fast på tofoten, seier han.

Det fungerte på eit vis, men noka optimal løysing var det ikkje. Det er trongt om plassen når soldatane sit bak i stridsrommet på ein CV90. Situasjonen blei ikkje betre når «fruktkasse-trugen» var montert på våpenet.

– Det er lite fleksibelt og skaper ein del praktiske utfordringar, til dømes når ein skal laste ut soldatar, forklarar Wibe.

Prototyper

Han byrja å sjå på alternative løysingar. Etter å ha fullført Krigsskolen tok han kontakt med ein kamerat som jobba med 3D-printing i eit firma som lagar delar til industrien. Der fekk han produsert dei første prototypane til ei truge som vert festa på maskingeværet. Seinare møtte han representantar for selskapet Fieldmade som tidlegare var ein del av Forsvarets Forskningsinstitutt (FFI).

– Eg presenterte ideen min, og dei ønskte å utvikle dette vidare. Gjennom heile 2018 jobba eg saman med Fieldmade på fritida. Dei lærte meg prinsippa for å konstruere gjenstandar med hjelp av 3D-printing. Eg fekk også testa ulike typar printarar og med forskjellige typar materiale. Samarbeidet gjorde at ideen blei til noko handfast og konkret, seier Wibe.

Låg kostnad

– I 2018 - 2019 hadde vi ei forskings- og utviklingsavtale med Forsvaret og demonstrerte eit mobilt produksjonsanlegg. I samband med dette møtte vi Wibe. Han presenterte ideen om ei trugeløysing for lette maskingevær, fortel Christian Duun Norberg, som står bak Fieldmade.

Selskapet produserer komponentar til Forsvaret og energisektoren ved hjelp av 3D-printing. Den siste tida har dei også hjelpt til med å lage prototypar av truga som Wibe har utvikla.

– Det er hans produkt, men vi bidrog med kompetanse og ingeniørar. Fieldmade kan ta ei produksjonsrolle dersom det blir aktuelt. Dette syner verdien av å bruke 3D-teknologien i Forsvaret. Det er mogleg å lage spesialtilpassa komponentar og produsere desse til ein relativt låg kostnad, seier Duun Norberg.

Afghanistan

Som namnet på selskapet tilseier gjer 3D-printing det mogleg å produsere delar ute i felt ved bruk av såkalla mobile mikrofabrikkar. Fieldmade synte fram teknologien under øvinga Cold Response i 2016.

– Hovudfokuset vårt er å utvikle løysingar som gjer at Forsvaret kan utnytte og ta i bruk 3D-printing. Vi såg blant anna på forsyningsbehova under operasjonar i Afghanistan og kva for behov som kan dekkjast med denne teknologien framfor ei fysisk forsyningslinje. 3D-printing kan redusere transportbehova, auke tilgjengelegheita og gjere styrkane meir operative, seier Duun Norberg, som har bakgrunn frå FFI.

Mikrofabrikk

Han opplever at det er stor interesse for teknologien i Forsvaret. På øvingar har dei laga alt frå spesialverktøy til avanserte komponentar som sluttstykke tilpassa kanonar på fregattar av Nansen-klassa. Og på Haakonsvern har Fieldmade ein mikrofabrikk som produserer komponentar innanfor ulike plast- materiale og kompositt.

– Som del av den nasjonale beredskapen kan ein samarbeide med industrien lokalt. Saman med mikrofabrikkar gjer dette det mogleg for Forsvaret å få laga delar i operasjonsområdet.

– Trugene til maskingevær er døme på eit produkt som kan lagast kvar som helst og når som helst dersom Forsvaret har behov for det, seier Duun Norberg.

Vinterøving

I offisersmessa på Huseby syner Eirik Wibe fram det ferdige produktet. Truga er laga av hardplast med innebygde låsespor tilpassa beina på maskingeværet. Ho kan delast i to bitar som får plass i lomma på feltbuksa. Delane vert haldne saman av ein karabinkrok og to klips.

– Alt kan produserast i ein 3D-printer, og det er mogleg å lage ni sett samstundes. Fordelen er at ein enkelt kan demontere truga, slik at ho ikkje tar opp unødvendig mykje plass, seier Wibe.

Etter Krigsskolen jobba han som troppssjef i Telemark bataljon. Wibe tok med fleire truger som blei testa ut på ei vinterøving i januar 2019. Basert på tilbakemeldingane frå soldatane laga han ein ny variant. Nå voner han at Forsvaret skal sjå verdien av produktet han har utvikla.

Utnyttar moglegheitene

– I samarbeid med Fieldmade har eg klart å gå frå ein idé til eit ferdig produkt som eg meiner Forsvaret har bruk for. Dette er ein heilt konkret måte å utnytte 3D-printing på. Det er berre kreativiteten som set grenser for kva som er mogleg å lage.

– Korleis trur du 3D-printing kan bli brukt av Forsvaret?

– Det reduserer behovet for etterforsyning. Dersom ein har eit kjøretøy som treng ein ny del, er det ein lang prosess med å få tinga og ettersendt delen. Med 3D-printing kan ein ha eit uendeleg stort varelager på ein datamaskin og printe delen i løpet av eit par timar. Ein kan til dømes lage våpendelar eller modifisere desse ute i felt, seier Wibe.

Nå planlegg han å gjennomføre ein ny vintertest av den eigenutvikla truga saman med ein tropp i Garden.

– Eg meiner at Forsvaret bør ha eit produkt som gjer at det lette maskingeværet kan brukast så effektivt som mogleg. Skal vi halde fram med å vere best på vinterkrigføring, må vi også utnytte dei moglegheitene som ligg i ny teknologi.